TEPEX® Umformen
Umformung von TEPEX® zu Bauteilen
TEPEX® lässt sich einfach zu dreidimensionalen Produkten umformen. Die prinzipiellen Arbeitsschritte sind das Erwärmen des Halbzeugs, die Umformung und Kühlung im Werkzeug sowie die Entnahme und gegebenenfalls eine Nachbearbeitung. Vorzugsweise ist die Erwärmung mittels Infrarotstrahlung vorzunehmen, aber auch die Kontakterwärmung ist möglich. Je nach Bauteilkomplexität steht eine Vielzahl von Umformtechniken zur Verfügung.
Diaphragmaverfahren
Dieses Verfahren ist die wirtschaftlichste Methode zur Herstellung einfacher Bauteile mit geringem Umformgrad. Hierbei wird die Faserverbund-Platte zwischen zwei Trennfolien gelegt und innerhalb dieser sowohl erwärmt als auch anschließend umgeformt, wie in der Skizze dargestellt. Mittels eines mit Druck (ca. 5bar) beaufschlagten Gummi-Diaphragmas wird das Halbzeug gegen die Wandungen einer Positiv- oder Negativform gepresst. Nach ausreichender Abkühlung kann entformt werden, wobei sich die Zykluszeiten zwischen 30 und 50 Sek. bewegen. Auf diese Weise werden z.B. Schuhsohlen hergestellt.
Umformung mit Gummi- und Metallwerkzeugen
Für komplexere Bauteile mit höheren Umformgraden ist speziellere Werkzeugtechnik notwendig. Ähnlich wie bei der Umformung von Metallblechen wird mit Ober- und Unterwerkzeugen gearbeitet, wobei die Patrize wahlweise aus Gummi oder einem metallischen Werkstoff bestehen kann. Das Umformen mit Gummi-Werkzeugen hat sich hierbei als sehr vorteilhaftes Verfahren herausgestellt, da so eine gleichmäßige Druckverteilung innerhalb der Kavität gewährleistet ist. Um eine Faltenbildung zu vermeiden, müssen die plattenförmigen Halbzeuge während des Tiefziehens zusätzlich mittels einer speziellen Vorrichtung gehalten werden.
Je nach Materialdicke und Automatisierung der Anlagen können mit diesen Verfahren Zykluszeiten zwischen 15 und 50 sek. erreicht werden.
Umformung von TEPEX® flowcore
Der spezielle Aufbau von TEPEX® flowcore gestattet ein Fließen des Materials während der Umformung. Somit können partielle Wanddickenunterschiede und eine volumetrische Füllung der Kavität realisiert werden, so dass eine Nachbearbeitung der Teile überflüssig wird. Bei dieser Technik kommen Metallwerkzeuge zum Einsatz, welche zusätzlich mit Scherkanten ausgerüstet sind. Die erreichbaren Zykluszeiten bewegen sich ebenfalls zwischen 30 und 50 sek. Ein Beispiel für ein auf diese Weise hergestelltes Produkt ist der Burton snowboard hiback.
Hybrid moulding
TEPEX® Materialien bieten eine völlig neue, aufregende Methode zur weiteren Verbesserung von Spritzgusstechniken sowie dem Formpressen von endlosfaserverstärkten (LFT) und faserverstärkten (GMT) Thermoplasten. Spritzguss- und LFT/GMT-Bauteile können durch den Einsatz von TEPEX® Materialien lokal verstärkt werden. Anwendungen, die mit TEPEX® Materialien entwickelt wurden, können mit komplexen optischen Details versehen werden. TEPEX® Verbundwerkstoffe können in Form von aufgeheizten Platten oder bereits vorgeformten Bauteilen verwendet werden. Während des Umformens schmelzen die Materialien zusammen und bilden ein eng verflochtenes Bauteil. Dabei wird beim Spritzgussverfahren, bzw. den LFT/GMT Bauteilen, ein Polymer derselben Art wie bei den TEPEX® Materialien verwendet, um eine gute Haftung zu gewährleisten. Dieser Prozess ist eine der modernsten Techniken, die die Kunststoffindustrie zu bieten hat.
